II. TẠI SAO CẦN ÁP DỤNG BẢO DƯỠNG CÔNG NGHIỆP TIÊN TIẾN?

2.1.  Các lợi ích của Bảo dưỡng Công nghiệp Tiên Tiến 

Lợi ích của việc áp dụng thành công Bảo dưỡng Công nghiệp Tiên tiến là hiển nhiên, thể hiện qua sự hài lòng lâu dài của khách hàng, nhân viên công ty và cộng đồng địa phương. Thông thường, lợi ích sẽ được dễ dàng nhận thấy thông qua các chỉ số (thường được gọi là các chỉ số PQCDSM):

- Tăng sản lượng (P- productivity): Khi các thiết bị sẵn sàng hoạt động vào lúc cần thiết với chất lượng thực hiện công việc tốt thì sản xuất đảm bảo liên tục với công suất cao. Bảo dưỡng tốt thậm chí có thể gia tăng công suất thiết bị so với công suất thiết kế;

- Nâng cao chất lượng (Q - quality): Thiết bị ở tình trạng tốt sẽ cho sản phẩm chất lượng cao. Ngoài ra, do Bảo dưỡng Tiên tiến hướng tới việc tìm ra cách vận hành tối ưu cho cả thiết bị lẫn sản phẩm, chất lượng của cả hai đảm bảo được nâng lên đồng thời;

- Giảm chi phí sản xuất (C- cost): định mức tiêu thụ năng lượng, nguyên vật liệu và nhân công giảm đi, thiết bị ở tình trạng tốt và người vận hành thường xuyên phải lưu ý đến các thông số định mức của mình. Một yếu tố quan trọng khác đóng góp vào việc giảm chi phí là tuổi thọ thiết bị thường  tăng đáng kể và chi phí trực tiếp cho việc sửa chữa khi các vấn đề được chẩn đoán và phát hiện từ sớm giảm đi khá nhiều. Song song với giảm chi phí, tác động môi trường của hoạt động sản xuất cũng được giảm thiểu

- Đảm bảo thời gian giao hàng (D- delivery): trong một loạt lĩnh vực như đóng tàu hay cung cấp hàng tiêu dùng cho Giáng Sinh, thời gian giao hàng đóng vai trò rất quan trọng. Việc nắm vững tình trạng thiết bị và chủ động kế hoạch sản xuất chính là bí quyết để đảm bảo thời gian giao hàng.

- An toàn (S- safety): Thực tế sản xuất và các nghiên cứu đều chỉ ra rằng có một mối quan hệ trực tiếp giữa tình trạng thiết bị, cách thao tác vận hành với xác suất xảy ra tai nạn trong sản xuất.

- Môi trường làm việc (M-morale): Bảo dưỡng Tiên tiến dựa trên sự tôn trọng quyền làm chủ và sự phát huy sáng tạo của mỗi nhân viên, nhất là các công nhân làm việc trực tiếp. Sự thoải mái và môi trường làm việc thân thiện cũng là một biểu hiện của việc áp dụng Bảo dưỡng Tiên tiến.

2.2. Các điều kiện đảm bảo sự khả thi khi áp dụng Bảo dưỡng Công nghiệp Tiên tiến ở Việt Nam

2.2.1. Các điều kiện tiên quyết cho Áp dụng thành công Bảo dưỡng Công nghiệp Tiên tiến

- Tầm nhìn của lãnh đạo doanh  nghiệp: Thực sự ý thức được tầm quan trọng của Bảo dưỡng Công nghiệp đối với công ty mình và biết cần phải làm gì, vào lúc nào.

- Sự nhất quán: Bảo dưỡng Công nghiệp Tiên tiến không đòi hỏi quá nhiều vốn so với tổng đầu tư của doanh nghiệp, nhưng nó đòi hỏi sự nỗ lực thường xuyên và nâng cao trình độ liên tục. Việc dành nguồn lực, nhất là nhân lực, một cách liên tục cho bảo dưỡng là yếu tố quan trọng bậc nhất. Gần giống với việc học ngoại ngữ, bí quyết nằm ở các hoạt động thường xuyên và mọi sự gián đoạn hay tái khởi động đều thu hẹp cơ hội thành công.

- Dám tái cấu trúc: Hầu hết các doanh nghiệp Việt Nam không có cấu trúc hợp lý để làm Bảo dưỡng Tiên tiến. Điều này là do nhận thức lạc hậu về vai trò Bảo dưỡng và mối quan hệ của nó với sản xuất cũng như với năng lực cạnh tranh của doanh nghiệp. Chỉ khi bảo dưỡng được tổ chức ngang hàng và gắn bó hữu cơ với sản xuất thì nó mới có thể thực sự gọi là Tiên tiến được.

- Năng lực con người: Thường thì khi khởi động thực hiện Bảo dưỡng Tiên tiến, các kiến thức và kỹ năng không sẵn có trong đội ngũ của công ty. Điều quan trọng là các cán bộ kỹ thuật nòng cốt của công ty về bảo dưỡng có đủ khả năng tiếp thu và ứng dụng các kiến thức cũng như tích lũy được các kỹ năng cần thiết. Khả năng sử dụng ngoại ngữ, nhất là tiếng Anh, cũng là mộtyếu tố quan trọng, nhưng không quyết định mà chỉ mang tính xúc tác

- Xây dựng hệ thống cơ sở dữ liệu bảo dưỡng: Số liệu bảo dưỡng và các thông tin rút ra từ đó ý nghĩa quan trọng như tiền bạc và chính là tiền bạc. Từ các số liệu và thông tin đó, công ty có thể đưa ra các quyết định về tổ chức, quản lý hay tài chính giúp cải thiện các chỉ số PQCDSM. Hệ thống cơ sở dữ liệu có thể được coi như là một điều kiện kỹ thuật, nhưng từ kinh nghiệm của chúng tôi, đây nên được coi là một điều kiện Quản lý và Hành chính bảo dưỡng.

- Đầu tư: trong giai đoạn đầu tiên, các công ty chỉ phải đầu tư rất nhỏ để đạt được hiệu quả ban đầu. Nhưng khi đã bước sang giai đoạn phát triển, hiệu quả bảo dưỡng phụ thuộc nhiều vào các khoản đầu tư cần thiết, chẳng hạn cho các thiết bị đo, thu thập số liệu bảo dưỡng và xử lý chúng

2.2.2. Cơ sở hạ tầng cần thiết cho Bảo dưỡng Công nghiệp Tiên tiến

Xây dựng các cơ sở hạ tầng  dưới đây chính là các điều kiện triển khai thành  công Bảo dưỡng  Công nghiệp Tiên tiến.

2.2.2.1. Điều kiện 1: Quản lý Bảo dưỡng

Quản lý Bảo dưỡng Tiên tiến có thể coi là Quản lý Bảo dưỡng truyền thống kết hợp với bốn yếu tố hiện đại: (1) Phân tích Chức năng; (2) Hiệu suất Tổng thể; (3) Trao đổi thông tin bảo dưỡng, nhất là ứng dụng ICT; (4) Quản lý Tài chính Bảo dưỡng.
a.   Phân tích Chức năng
Có thể nói rằng, lý thuyết Phân tích chức năng đã có những đóng góp rất đáng kể cho việc nâng cao hiệu quả bảo dưỡng và phát triển các phân ngành của nó. Phân tích chức năng bao gồm nghiên cứu một hệ thống thông qua việc phân chia nó thành các bộ phận chức năng có thể thay thế được. Bộ phận này sẽ không được lớn hơn bộ phận thay thế tiêu chuẩn. Ngoài ra, cũng cần lưu ý đến trình tự sắp xếp về kết cấu, không liên quan hoàn toàn đến các mối liên hệ về chức năng. Trình tự ở đây là trình tự về vị trí không gian, chứ không phải về thời gian. Nó không thể hiện chu trình thời gian của quá trình hoạt động.

Phân tích chức năng cho phép đưa ra các mục tiêu cho công tác bảo dưỡng.

1. Đối với một kỹ thuật viên, người có trong tay các công cụ hỗ trợ hiệu quả sẽ có thể kiểm tra bất kỳ hệ thống phức tạp nào, anh ta có thể “lướt” qua các bộ phận của thiết bị và xác định rất nhanh chóng tình trạng làm việc của các bộ phận chức năng khác nhau, cũng như toàn bộ hệ thống làm việc của thiết bị.

2. Đối với nhân viên chịu trách nhiệm bảo dưỡng, người được trang bị các công cụ hiệu quả cho việc tổ chức công việc kỹ thuật của mình, anh ta phải có khả năng quản lý chi phí rõ ràng và chặt chẽ cho công việc.

Do vậy việc phân tích chức năng cho phép:

1. Thiết lập các điều kiện làm việc tối ưu cho thiết bị.

2. Tìm ra những bộ phận đã hao mòn của các thiết bị.

3. Đưa ra được các chỉ báo để giúp cho việc theo dõi quá trình tiến triển các hư hỏng của thiết bị.

4. Xác định các dạng và phương pháp bảo dưỡng cần áp dụng cho mỗi bộ phận của thiết bị.

5. Đưa ra được kế hoạch bảo dưỡng.

6. Phân loại các hồ sơ tài liệu bảo dưỡng và cách tra cứu khi cần thiết.

7. Phát triển một kế hoạch bảo dưỡng tốt hơn thông qua các hồ sơ lưu trữ.

8. Xác định trình độ và kỹ năng cần có cho việc bảo dưỡng các thiết bị máy móc.

9. Xác định và hệ thống hóa toàn bộ hệ thống máy móc của đơn vị hiện có.

10. Phân tích và tính toán các chi phí cho công tác bảo dưỡng.

11. Quyết định ngân quỹ cho nguyên vật liệu phục vụ công tác bảo dưỡng và theo dõi việc sử dụng chúng.

(Đọc thêm về lý thuyết phân tích chức năng trang 183)

b. Hiệu suất Tổng thể


Quản lý bảo dưỡng là một phần của quản lý nhà máy. Quan điểm quản lý bảo dưỡng hiện đại dựa trên khái niệm về hiệu suất tổng thể. Đây là khái niệm đưa ra để đánh giá hiệu quả thực sự của việc quản lý và sử dụng thiết bị. Sáu loại tổn thất thời gian sử dụng thiết bị được đưa ra và phân loại dưới đây.

1. Tổn thất thời gian do các sự cố:  Điều này có thể được kiểm soát bởi công tác bảo dưỡng hiệu quả và sự tham gia của bộ phận sản xuất.
2. Thời gian cần cho thay đổi sản phẩm: Khi đó cần thời gian để điều chỉnh lại thiết bị cũng như thay thế các dụng cụ máy móc. Điều này có thể được kiểm soát bởi khâu tổ chức sản xuất tốt hơn và chính sách cải tiến thiết bị máy móc sản xuất.

3. Tổn thất thời gian do những lần ngừng máy ngắn: Vệ sinh thiết bị, cung cấp phụ gia và các nguyên liệu phụ, …

4. Tổn thất thời gian do chủ ý làm chậm lại: Sản xuất các sản phẩm đặc biệt, sự xuống cấp của một bộ phận máy móc, …

5. Tổn thất thời gian do lỗi chất lượng. Đây là kết quả từ việc điều chỉnh thiết bị, các qui trình liên quan đến kiểm soát chất lượng hoặc điều khiển thiết bị.

6. Tổn thất thời gian khi khởi động.  Trong giai đoạn này dễ xuất hiện các sản phẩm không đạt yêu cầu.

(Đọc thêm về Hiệu suất tổng thể GER trang 122)


c. Trao đổi thông tin Bảo dưỡng

Quản lý Bảo dưỡng cần phải đảm bảo sự trao đổi thông tin bảo dưỡng hiệu quả trong doanh nghiệp. Việc trao đổi thông tin trong nội bộ công ty thường bị xem nhẹ và bỏ sót. Chúng thường bị chuyển thành
dạng báo cáo miệng. Mặc dù vậy, nó có chức năng quan trọng trong quản lý công tác bảo dưỡng. Trao đổi thông tin là sợi dây kết nối thiết yếu giữa thông tin, ra quyết định và hành động

Sự trao đổi thông tin có thể dưới một số dạng:
1. Dạng truyền miệng thực chất dễ bị thất lạc, có thể bị thay đổi, và dễ bị sai lệch,
2. Dạng văn bản và/hoặc biểu đồ,
3. Dạng không chính thức.

Nhân viên bảo dưỡng có thiên hướng không thích trao đổi thông tin dưới dạng văn bản.  Điều đó giúp cho họ dễ lảng tránh hiệu lực thi hành và dễ dàng biện minh cho tình hình. Tất cả mọi người cần phải hiểu rằng sẽ không có sự can thiệp nào được thực hiện thành công nếu các câu hỏi sau đây không được trả lời:

Ở ĐÂU?  Công việc cần phải được thực hiện là ở đâu? Nhận biết thiết bị.
CÁI GÌ? Công việc cần phải thực hiện là gì? Nhận biết các nhiệm vụ cần hoàn thành.
NHƯ THẾ NÀO? Công việc sẽ được giải quyết như thế nào? Đưa ra quy trình và quy định kỹ thuật cho việc thực hiện.
KHI NÀO? Khi nào thì phải tiến hành công việc? Lập kế hoạch cho các nhiệm vụ phải thực hiện.
AI? Ai sẽ giải quyết công việc này? Xác định nguồn nhân lực, kỹ năng yêu cầu v.v …
BẰNG CÁI GÌ ? Công việc sẽ được giải quyết cùng với những gì? Chỉ ra nguồn cung ứng, các dụng cụ, phụ tùng thay thế v.v….
CHI PHÍ GÌ? Bao gồm những gì? Cần phải xem xét chi phí mua phụ tùng, thiết bị và chi phí nhân công.

Chính những điều này làm nên sự khác biệt của công tác bảo dưỡng.
Bẩy câu hỏi và trả lời đã cho thấy rõ rằng dạng trao đổi thông  tin bằng miệng là không thích hợp. Dạng trao đổi bằng văn bản, được hoàn thiện bởi các biểu đồ có rất nhiều ưu điểm:

1. Giúp cho người tham gia nhận biết được các trách nhiệm của mình.
2. Giúp tránh được các sai lệch về thông tin, bỏ sót thông tin, các thay đổi không cần thiết, cũng như các nguyên nhân dẫn đến nhiều hành động trái ngược.
3. Giúp phòng tránh những sự cố có thể xảy ra.
4. Lưu trữ để tra cứu về sau.
5. Giảm số lượng thông tin cần trao đổi đối với các hoạt động lặp đi lặp lại theo chu trình. Nhằm tối ưu hóa những ưu điểm này và tạo điều kiện cho những người sử dụng, các tài liệu phải thỏa mãn các điều kiện:

1. Phù hợp với công ty-tham khảo những tài liệu của các công ty khác
2. Số lượng văn bản phải phù hợp – Tránh sử dụng quá nhiều văn bản và biểu mẫu, trách trùng lặp.
3. Cần được xây dựng theo hướng thuận tiện cho xử lý các dữ liệu,
4. Phân biệt được các loại thông tin thu được.
5. Cần rõ ràng, dễ đọc, logic và dễ sử dụng. (Đọc thêm về hệ thống trao đổi thông tin trang 111)

d. Quản lý Tài chính Bảo dưỡng
Quản lý Bảo dưỡng không thể thiếu quản lý tài chính bảo dưỡng. Có thể nói rằng những tiến bộ của ngành bảo dưỡng đã được khởi nguồn từ việc người ta thay đổi cách nhìn nhận về các chi phí cho bảo dưỡng, đặc biệt là về các chi phí gián tiếp. Khi triển khai Bảo dưỡng Tiên tiến, việc quản lý chi phí dựa trên tình trạng thiết bị chính là cơ sở để đánh giá các chỉ số hiệu quả PQCDSM, cũng như để đưa ra các quyết định quan trọng liên quan đến chiến lược bảo dưỡng và sản xuất.

Có nhiều cách đánh giá tác động  tài chính khác nhau cho hoạt động  bảo dưỡng  máy móc dựa trên hiện trạng. Nhiều công ty phát hiện ra những vấn đề về thiết bị được xác định bằng những thiết bị bảo dưỡng dựa trên tình trạng ngay trong thời gian dừng máy thông thường. Họ so sánh chi phí sửa chữa những trục trặc này với chi phí vận hành của chính cỗ máy ấy trong thời gian trước đó. Những công ty khác hướng tới so sánh thông tin về chi phí sửa chữa với chi phí của các chương trình bảo dưỡng dựa trên tình trạng được áp dụng cho các máy móc ít mang tính then chốt hơn

Việc phân tích tài chính có thể phản ánh độc lập những mục đích và tiêu chí của mỗi công ty. Tuy nhiên, khi không tính đến phương pháp phân tích, việc phân tích tài chính sẽ thể hiện những đặc điểm chung sau đây:

- Các kết quả phải đo lường và định lượng được.
- Các chi phí và ước tính cần phải được các bên liên quan thống nhất.
- Các kết quả tài chính cần phải được trình lên ban quản lý bằng những thuật ngữ dễ hiểu.
- Lập hồ sơ theo định kỳ về nguồn  thu tài chính phải là một bộ phận không thể tách rời của chương trình bảo dưỡng.

Những đặc điểm này được đề cập một cách chi tiết như sau:

“Các kết quả phải đo lường và định lượng được.”

Điều đó có nghĩa là các chỉ số ROI, NPV hay thời gian hoàn vốn là những chỉ số cần được sử dụng và đánh giá.

(Đọc thêm  về Quản lý Tài chính Bảo dưỡng  dựa trên tình trạng thiết bị cho các cán bộ quản  lý bảo dưỡng và kỹ thuật bảo dưỡng trang 79 và trang 88)

Song song với quản lý tài chính dựa trên tình trạng, việc đánh giá hiệu quả đầu tư cho các giải pháp kỹ thuật liên quan đến bảo dưỡng cũng rất quan trọng và là đặc thù của quản lý tài chính bảo dưỡng.

(Ví dụ về phân tích đầu tư kỹ thuật bảo dưỡng cho lãnh đạo công ty và cán bộ kỹ thuật bảo dưỡng trang 102)

2.2.2.2. Điều kiện 2: Hành chính và hậu cần bảo dưỡng

Các công tác Hành chính và Hậu cần Bảo dưỡng tuy không đòi hỏi nhiều hàm lượng kỹ thuật hay đầu tư lớn, nhưng chúng thực sự đóng vai trò hết sức quan trọng và tạo ra rất nhiều giá trị gia tăng cho hoạt động bảo dưỡng.

a. Các công tác Hành chính Bảo dưỡng tập trung vào các nội dung:

(1) Quy định vai trò và trách nhiệm cụ thể của các phòng, ban liên quan đến chức năng bảo dưỡng trong công ty, cách thức trao đổi thông tin, sử dụng và chia sẻ nguồn lực, cách thức ra các quyết định liên quan đến kế hoạch và can thiệp bảo dưỡng, cách tiến hành đầu tư thiết bị và kỹ thuật bảo dưỡng...

(2) Thiết lập, cập nhật, phân tích và sử dụng hiệu quả hệ thống cơ sở dữ liệu bảo dưỡng: ICT hay truyền thống, cách đánh mã số, tài liệu hóa, thiết lập và cập nhật hệ thống cơ sở dữ liệu, quản lý cơ sở dữ liệu, phân tích chuyên môn và hệ chuyên gia…

(3) Đào tạo và xây dựng năng lực bảo dưỡng, bao gồm đào tạo các kỹ năng thực địa, vận hành, cung cấp lý thuyết, trao đổi kinh nghiệm và khuyến khích các sáng kiến từ cấp công nhân vận hành
(Đọc thêm về hồ sơ và cơ sở dữ liệu trang 163)
(Đọc thêm về cập nhật tài liệu bảo dưỡng trang 169) 
(Đọc thêm về cấu trúc Hồ sơ Kỹ thuật trang 134)
(Đọc thêm về cấu trúc Hồ sơ Thiết bị trang 141)

b. Hậu cần Bảo dưỡng

Công tác này tập trung vào quản lý kho thiết bị và phụ tùng dự trữ, các bộ phận mau mòn chóng hỏng, các thiết bị và dụng cụ chẩn đoán, ghi chép số liệu.. Các kỹ thuật được áp dụng phổ biến là FIFO (vào trước ra trước), 5S và ICT. Một số phần mềm chuyên dụng hay giải pháp ICT trọn gói cho công tác quản lý bảo dưỡng, với trung tâm là quản lý hậu cần bảo dưỡng, đã được đưa vào ứng dụng từ những năm
1990. Trong đó đáng kể nhất là các phần mềm quản lý tích hợp được chuyên biệt hóa theo nhu cầu khách hàng của hãng SAP, Đức.
(Đọc thêm về 5S trong bảo dưỡng công nghiệp trang 37)

2.2.2.3. Điều kiện 3: Tổ chức Bảo dưỡng

Không có cơ cấu “lý tưởng” nào cho mọi bộ phận bảo dưỡng. Đặc điểm các công ty rất khác nhau, chính vì lẽ đó mà không thể áp dụng một mô hình cho mọi công ty. Một số điểm khác nhau giữa các công ty như:

1. Quy mô
2. Trang thiết bị
3. Phương thức sản xuất
4. Sự tham gia của bộ phận sản xuất vào công việc bảo dưỡng
5. Các điều kiện sẵn có như: Nguồn nhân lực, hậu cần,...

Trước khi tính toán một cơ cấu bảo dưỡng tối ưu thì nhất thiết phải xem xét diễn biến của mối quan hệ giữa sản xuất và bảo dưỡng. Theo kinh nghiệm tiến hành bảo dưỡng, đối tác chính là bộ phận sản xuất. Trước đây, bộ phận vận hành buộc phải chấp nhận một số hạn chế sản xuất ngắn hoặc trung hạn. Bộ phận Sản xuất chấp nhận một số can thiệp xử lý lỗi nhỏ gây ít điểm bất lợi (như: bôi trơn, thay đổi đầu lọc...). Họ ít nhiều cũng chấp nhận các lần dừng máy do sự cố hỏng xảy ra. Nhưng họ nhất quyết phản đối bất cứ chương trình bảo dưỡng theo kế hoạch nào gây cản trở việc kiểm soát công cụ sản xuất của họ.

Để thúc đẩy việc kết hợp các bộ phận với nhau thì tất cả các bộ phận chính của công ty cần phải được đặt ngang hàng nhau. Bộ phận bảo dưỡng phải có mối liên hệ trực tiếp với ban lãnh đạo công ty. Điều này không triệt tiêu mâu thuẫn và xung đột giữa các bộ phận. Nó phụ thuộc vào việc liệu ban lãnh đạo công ty có tạo được một môi trường phù hợp để các bộ phận hợp tác chặt chẽ với nhau hay không. Điều này có thể đạt được nhờ việc tổ chức các cuộc họp thông báo cho mọi người biết được những hạn chế, mục tiêu và phương pháp để loại bỏ những mâu thuẫn đó. Các cuộc họp này phải là một kênh đối thoại gần gũi, thường xuyên giữa các bộ phận với nhau.
(Đọc thêm về tổ chức Bảo dưỡng trang 204)

2.2.2.4. Điều kiện 4: Cơ sở Kỹ thuật cho Bảo dưỡng Tiên tiến

Cũng giống như mọi loại hình áp dụng thành tựu khoa học công nghệ khác, bản thân sự tiên tiến của công nghệ không đảm bảo cho sự thành công của doanh nghiệp. Các doanh nghiệp thành công về bảo dưỡng hầu hết đều là các đơn vị khai thác hiệu quả các kỹ thuật bảo dưỡng hiện đại bên cạnh việc sử dụng các phương pháp truyền thống.
Các kỹ thuật bảo dưỡng hiện đại cho phép giám sát, chẩn đoán tình trạng thiết bị và đưa ra các đánh giá về nguyên nhân và cách khắc phục hay phòng ngừa, bao gồm:

a. Các kỹ thuật quan trắc bằng giác quan của người vận hành và cán bộ kỹ thuật bảo dưỡng.
Đây là phần đơn giản nhất của các kỹ thuật đo không phá hủy, chỉ sử dụng giác quan của con người với các dụng cụ hỗ trợ (tai nghe, kính chuyên dụng...). Nhờ những kiến thức và kỹ năng thích hợp, một công ty có thể quản lý khá tốt tình trạng thiết bị của mình mà hầu như không phải đầu tư gì. Đây cũng là cách tiếp cận khôn ngoan và hiệu quả nhất đối với các công ty vừa và nhỏ. Với các kỹ thuật này, đầu tư lớn nhất là về đào tạo kiến thức và kỹ năng chẩn đoán cho các cán bộ kỹ thuật bảo dưỡng.

b. Kỹ thuật  đo và phân tích số liệu về dao động máy: Là kỹ thuật  áp dụng phổ biến nhất hiện nay.Khoảng 90% chủng loại thiết bị có thể được giám sát và đánh giá bằng kỹ thuật này. Thiết bị đo dao động máy cũng có nhiều loại, từ những máy đa năng cầm tay có giá khoảng 20.000USD đến những thiết bị trực tuyến (online) theo thời gian thực được kết nối với hệ điều khiển tự động có giá đến hàng triệu đô la. Về bản chất, các thiết bị này đo các rung động sinh ra từ sự quay của máy (dao động máy) để phát hiện các vấn đề như mất cân bằng lệch trục, lỗi vòng bi, lỗi động cơ hay cộng hưởng. Việc chuyển đổi tín hiệu dao động từ miền thời gian sang miền tần số, cùng với các phần mềm cài đặt theo máy đo cho phép xử lý các dữ liệu dao động khá đơn giản nhưng rất hiệu quả. Thường thì việc
đầu tư các thiết bị đo và giám sát này hoàn vốn sau vài tháng đầu tư với các doanh nghiệp cỡ vừa.

c. Kỹ thuật quan trắc và phân tích hồng ngoại: Là kỹ thuật rất hiệu quả trong việc phát hiện ra các lỗi kỹ thuật về nhiệt, điện và bôi trơn. Thiết bị quan trắc chính là camera hồng ngoại. Các camera này cũng thường có khả năng chụp ảnh trong dải tần số khả kiến, do vậy cho phép quan sát và chụp hai loại ảnh đồng thời (hồng ngoại và khả kiến). Nhờ đó việc phát hiện và định vị khu vực hỏng rất dễ dàng.

d. Kỹ thuật siêu âm và âm thanh: Rất hiệu quả trong việc phát hiện các lỗi hỏng về rò rỉ khí hay chất lỏng hoặc các rò rỉ do chênh lệch áp suất. Nguyên lý của các thiết bị đo này là phát hiện ra các rò rỉ nhờ khuyếch đại các tần số đặc trưng của rò rỉ. Đây là kỹ thuật  đóng vai trò rất quan trọng trong việc bảo đảm an toàn, nhất là chống rò rỉ các loại khí độc không màu sắc và bình thường khó phát hiện.

e. Kỹ thuật phân tích dầu bôi trơn: Về bản chất, đây là các kỹ thuật phân tích mức độ hỏng của dầu bôi trơn, các chất xâm nhiễm và các hạt mài mòn có trong dầu. Các kết quả phân tích chobiết hỏng (chủ yếu là mài mòn do ma sát) phát sinh ở đâu, mức độ mòn đến đâu, các vấn đề về bôi trơn, ma sát và nhiệt. Kỹ thuật này đòi hỏi phải lấy mẫu dầu đúng cách và đưa đi phân tích tại phòng thí nghiệm. Hiện kỹ thuật này ở Việt Nam vẫn chưa phổ biến. Tuy nhiên, rào cản chính nằm ở khả năng làm chủ kỹ thuật chứ không phải ở chi phí đầu tư.

f. Kỹ thuật đo và giám sát các thông số vận hành hệ thống: Điện áp, cường độ dòng điện, lưu lượng, nhiệt độ, độ dẫn điện, đo mức các loại, khối lượng, tốc độ…Các kỹ thuật  này thường  kết hợp với công nghệ điều khiển bán tự động hay tự động. Đặc điểm của các hệ thống  này là những thông  số vận hành rời rạc của hệ thống, được đo bởi các thiết bị khác nhau tại các vị trí khác nhau được kết hợp lại để đưa ra bức tranh tổng thể về “sức khỏe” của cả hệ thống, cũng như của từng thiết bị. Mặt khác, các thông  số này được dùng để phục vụ và việc can thiệp  vận hành hay vận hành tự động hệ thống. Đặc điểm của hệ thống  này là không có sự phân chia rõ ràng giữa sản xuất và bảo dưỡng. Một cách sử dụng kỹ thuật  đo và giám sát thông  số hệ thống  là đầu tư các thiết bị đo tương đối rẻ, không kết nối vào một hệ thống  điều khiển trung  tâm. Các thông  số đo được lưu trữ và phân  tích phục vụ các mục đích khác nhau và tùy thuộc nhiều vào trình độ chuyên môn và hệ thống  quản lý của doanh nghiệp. Cách này giảm thiểu chi phí đầu tư ban đầu, nhưng cũng hạn chế hiệu quả đáng kể và làm tăng sự lệ thuộc vào con người.
Trong cuốn Sổ tay này, tổng quan và cơ sở lý thuyết của các kỹ thuật nói trên đều được mô tả đầy đủ. (Đọc về hệ thống giám sát và chuẩn đoán tình trạng thiết bị bằng dao động máy trang 229)

2.3.  Các điển hình áp dụng

Do Việt Nam chưa có một tầm nhìn quốc gia hay một chiến lược chung để phát triển bảo dưỡng công nghiệp nên trình độ của ngành này thấp hơn các nước tiên tiến khoảng 50 năm. Ngoài một số doanh nghiệp  có vốn nước ngoài và một số công ty lớn trong nước, hầu hết các đơn vị sản xuất của ta áp dụng chiến lược bảo dưỡng hỏng máy hoặc bảo dưỡng định kỳ theo thời gian. Tình trạng thiếu định hướng, thiếu cơ sở hạ tầng kỹ thuật, thiếu chia sẻ kinh nghiệm và hợp tác, thiếu các nhà cung cấp dịch vụ chuyên nghiệp có nguy cơ làm ngành bảo dưỡng tụt hậu xa hơn nữa và làm suy giảm năng lực cạnh tranh của công nghiệp Việt Nam.
Dự án “Xây dựng năng lực và Trình diễn Kỹ thuật Bảo dưỡng Công nghiệp Tiên tiến” do Vùng Wallonia- Bruxxelles tài trợ là một trong những  nỗ lực đầu tiên ở tầm vĩ mô nhằm ứng dụng  bảo dưỡng công nghiệp  tiên tiến ở Việt Nam. Trong thời gian thực hiện từ tháng  4/ 2007 đến tháng  5/2008 Dự án đã chọn 3 công ty cỡ vừa trong 3 ngành tiêu biểu là vật liệu xây dựng, cơ khí và nội thất để triển khai trình diễn kỹ thuật. Kết quả thực hiện hết sức khả quan đã cho thấy tính khả thi của việc áp dụng bảo dưỡng công nghiệp tiên tiến với các doanh nghiệp trong nước cỡ vừa trở lên.

Ba doanh nghiệp được chọn là Công ty Cổ phần Xi măng Kiện Khê, Công ty Cổ phần xe máy Detech và Công ty Xuân Hòa. Các tiêu chí lựa chọn đơn vị trình diễn kỹ thuật là:
1-  Các công ty vừa và nhỏ có tính điển hình của ngành,  thuận  lợi cho việc phổ biến kinh nghiệm và nhân rộng tại các doanh nghiệp cùng ngành khác
2-  Nhận thức của lãnh đạo  về vai trò của bảo  dưỡng  công  nghiệp, từ đó quyết  định sự cam kết trong  việc dành  thời gian và nguồn  lực cho việc thực hiện các giải pháp  bảo dưỡng  công  nghiệp
3-   Khả  năng  triển  khai các giải pháp  được  tư vấn của  đơn  vị phụ  trách  bảo  dưỡng  (thường  là phòng  kỹ thuật)  và các cán  bộ  phụ  trách  sản  xuất  trực tiếp  tại các bộ  phận  triển  khai thí điểm Các kinh nghiệm và bài học rút ra từ quá trình triển khai bảo dưỡng công nghiệp tiên tiến tại các doanh nghiệp  Xuân Hòa và Kiện Khê được trình bày dưới đây. Do khó khăn trong việc tổng kết số liệu nên trong phần này chưa trình bày về công ty Detech.

A. Công ty Xuân Hòa

Xuân Hòa là một điển hình về áp dụng  Sản xuất Sạch hơn và các kỹ thuật  quản  lý mới trong  công nghiệp. Nhờ có tầm nhìn tốt của lãnh đạo công ty và một đội ngũ cán bộ quản lý cấp trung gian năng động, tích cực, chi phí sản xuất của Xuân Hòa đã liên tục được hợp lý hóa trong khi chất lượng sản phẩm được nâng cao. Chính sự nhạy bén với những cái mới là động lực chính thúc đẩy công ty tham gia Dự án.
Quá trình triển khai bảo dưỡng công nghiệp tiên tiến ở Xuân Hòa bắt đầu với việc thành lập nhóm cải tiến Bảo dưỡng gồm 10 người, trong đó có 1 điều phối viên là giám đốc nhân sự Công ty, trưởng phòng kỹ thuật, 2 cán bộ phụ trách thiết bị, 2 cán bộ phụ trách bảo dưỡng tại xưởng và các quản đốc xưởng. Các hoạt động và kết quả của nhóm được báo cáo định kỳ tới Phó Tổng giám đốc phụ trách sản xuất Công ty. 3 trong  số 10 người trong  nhóm  được cử đi tham  gia các khóa học do  Dự án tổ chức.

Nhóm đã chọn dây chuyền mạ tự động 3, nhóm máy hàn và nhóm máy uốn làm trọng tâm thực hiện cải tiến bảo dưỡng. Lý do của việc lựa chọn này là tình trạng hỏng đột ngột thường  xuyên cũng như hiệu quả làm việc của các nhóm máy này. Đồng thời, việc lựa chọn một dây chuyền sản xuất để thí điểm được kỳ vọng sẽ mang lại các kinh nghiệm quý cho các dây chuyền khác. Với mỗi trọng tâm, các nhóm nhỏ lại được thành lập với nòng cốt là Nhóm Cải tiến Bảo dưỡng của Công ty.

Vấn đề đầu tiên Nhóm nhận thấy là về cơ cấu tổ chức bảo dưỡng của Công ty. Việc phòng  Kỹ thuật chỉ quản lý về quy trình và quy định kỹ thuật, trong khi nhân sự và thiết bị lại do các Phân xưởng quản lý đã tạo ra một sự thiếu đồng bộ và nhất quán, giảm tuổi thọ và hiệu quả sử dụng thiết bị. Một đề xuất thay đổi cơ cấu đã được Nhóm soạn thảo và đệ trình lên Ban Giám đốc công ty. Trong đề xuất này, các cán bộ và nhân viên trực tiếp làm bảo dưỡng tại các Phân xưởng được tách thành các tổ thuộc quản lý của phòng  Kỹ thuật. Sự thay đổi này cho phép nâng cao trình độ cán bộ, thuận lợi trong chia sẻ các số liệu bảo dưỡng, nắm vững được tình trạng và mức độ sẵn sàng của các thiết bị trong các phân xưởng. Như vậy, chất lượng và hiệu quả bảo dưỡng sẽ nâng cao đáng kể. Trong lúc chờ quyết định của lãnh đạo Công ty, các bộ phận được chọn làm trọng tâm được áp dụng thử nghiệm mô hình này.

Tiếp theo, các số liệu bảo dưỡng sẵn có trong ghi chép theo quy định ISO của Công ty được thu thập và sàng lọc một cách có hệ thống để sử dụng như là cơ sở dữ liệu bảo dưỡng ban đầu. Nhóm máy hàn và máy uốn tập hợp các số liệu từ 2006, trong khi dây chuyền mạ tự động tập hợp được các số liệu từ 2003. Sử dụng kỹ thuật Pareto, các nhóm đã phân tích các số liệu thống kê hỏng máy theo tần suất, thời gian dừng máy và chi phí khắc phục lỗi. Mặc dù còn có một số lúng túng trong việc xác định chính xác chi phí khắc phục, đặc biệt là chi phí gián tiếp, nhưng các thành viên của Nhóm đã học hỏi được nhiều kinh nghiệm quý và có cái nhìn khác về công tác ghi chép, tổng hợp và phân tích số liệu phục vụ bảo dưỡng

Trên các hình1.7, 1.8, 1.9 (số thứ tự của hình) là biểu đồ Pareto thể hiện các lỗi xảy ra nhiều nhất, các lỗi gây tổn thất về thời gian nhiều nhất, và các lỗi gây thiệt hại kinh tế lớn nhất xảy ra cho dây chuyền mạ điện tự động số 3. Có thể thấy rằng các đối tượng khác nhau quan tâm đến các số liệu khác nhau: người đứng máy quan tâm đến máy của mình, bộ phận bảo dưỡng và kế hoạch sản xuất quan tâm đến lỗi nào gây mất thời gian xử lý nhất, còn bộ phận quản lý chú ý đến khía cạnh kinh tế nhiều nhất.

Sau khi đã có các số liệu phân tích về các lỗi nổi bật về tần suất hỏng, thời gian dừng máy và chi phí gây ra, bước tiếp theo là phân tích các nguyên nhân gây ra lỗi. Kỹ thuật Ishikawa (còn gọi là xương cá) tỏ ra là công cụ hữu hiệu giúp tìm các nguyên nhân gốc của các lỗi. Từ đây, các biện pháp xử lý được nêu ra, thảo luận để lựa chọn và lên kế hoạch thực hiện. Các giải pháp hiệu quả nhất hóa ra lại khá đơn giản, chẳng hạn chỉ là tăng cường kiểm tra, vệ sinh bể phát hiện sớm các vết nứt, cải tiến thiết kế bể để giảm nguy cơ rò rỉ, hay trang  bị thêm  bể dự phòng  để chứa tạm dung  dịch mạ khi xử lý hay vệ sinh bể.

Kết thúc thời gian triển khai dự án tại Xuân Hòa với sự hỗ trợ của chuyên gia, các lợi ích trực tiếp thu được có giá trị 578.436.000 đồng/năm. Tuy nhiên, các lợi ích gián tiếp không thể hiện được bằng số lại có ý nghĩa quan trọng hơn. Đó là Công ty đã nắm được cách liên tục cải tiến và áp dụng Bảo dưỡng Công nghiệp Tiên tiến ở cấp độ 1 và 2, quan điểm về quản lý thiết bị đã thay đổi từ dừng máy định kỳ sang quản lý tình trạng, và mối quan hệ giữa bảo dưỡng- sản xuất đã có thay đổi về chất. Vào buổi họp cuối của dự án, Công ty đã cho biết sẽ tái tổ chức lại hệ thống  sản xuất- bảo dưỡng. Các lợi ích khác được ghi nhận là giảm tỷ lệ sản phẩm hỏng, kéo dài tuổi thọ thiết bị, cải thiện điều kiện làm việc và giảm tai nạn

B.  Công ty Cổ phần Xi măng Kiện Khê

Công ty Cổ phần Xi măng Kiện Khê nằm trên địa bàn huyện Kiện Khê, Hà Nam. Đây là một công ty xi măng loại nhỏ, đã thay đổi công nghệ từ lò đứng sang lò quay vào năm 2004. Việc ứng dụng Bảo dưỡng Công nghiệp Tiên tiến diễn ra đúng vào thời điểm Công ty đang nỗ lực làm chủ thiết bị để phát huy hết ưu điểm của công nghệ lò quay. Do các hạn chế về trình độ kỹ thuật và nhân sự, chương trình Bảo dưỡng Công nghiệp của Công ty khó có thể nói là toàn diện và hệ thống. Tuy nhiên, đây cũng là một kinh nghiệm tốt cho các công ty cỡ vừa có năng lực hạn chế nhưng biết tập trung năng lực đúng trọng tâm, nhờ đó thu được hiệu quả rất đáng kể.

Tiết kiệm sử dụng tài nguyên không tái tạo và các kết quả khác
2006
2007
Sản lượng, tấn xi măng PCB30
90,905
105,756
Chênh lệch sản lượng cùng kỳ, tấn xi măng PCB30

14,851
Chênh lệch doanh số cùng kỳ, quy theo giá bán 2006, tạm tính theo giá bán 2006, VND


7,425,500,000
Tổng giảm phát thải CO2, tấn

13,309
Tổng tiết kiệm sử dụng tài nguyên không tái tạo, đồng

2,397,599,865

Cần lưu ý rằng các kết quả trình bày trên đây là kết quả tổng hợp của nhiều nỗ lực cải tiến không ngừng của doanh nghiệp trong nhiều mặt, vì vậy khó có thể tách riêng kết quả của chương trình Bảo dưỡng Công nghiệp (và điều này cũng không cần thiết).
Để triển khai chương trình, Công ty đã thành lập Đội Cải tiến Bảo dưỡng gồm 11 cán bộ phụ trách các khối sản xuất, kho và tài chính. Công ty đã cử 4 cán bộ theo học 3 khóa đào tạo về Bảo dưỡng Công nghiệp Tiên tiến do Dự án tổ chức. Chương trình Bảo dưỡng Công nghiệp, với sự hỗ trợ của TTSXSVN và chuyên gia quốc tế, đã được thực hiện Từ tháng 4/2007 đến tháng 5/2008. Trong thời gian này, chuyên gia của Dự án và Trung tâm Sản xuất Sạch đã đến làm việc và hỗ trợ Công ty 9 lần. Các bên đã cùng nhau thiết lập cơ sở cho việc triển khai bảo dưỡng tại Công ty, tìm ra các điểm yếu và vấn đề chính, phân tích nguyên  nhân gốc và tìm ra các giải pháp hiệu quả nhất thích hợp với điều kiện thực tế để triển khai.

Can thiệp lớn nhất của dự án tập trung vào việc tối ưu hóa các thông số vận hành của lò quay. Mặc dù là thiết bị trung tâm, các thông số đầu vào và vận hành của lò chưa được giám sát đầy đủ và phối hợp tốt với nhau. Các thông số về lượng dự trữ nguyên liệu, tỷ lệ trộn chính xác, độ ẩm, chất lượng và thành phần các phối liệu, cũng như chất lượng clinker đều được đo đạc nhưng lại không được cung cấp kịp thời cho bộ phận vận hành lò mà giữ lại ở các bộ phận trực tiếp. Nhiệt độ vỏ lò không được giám sát, trong khi các thông số mô men xoắn (tính gián tiếp từ cường độ dòng điện động cơ dẫn), lưu lượng gió, nhiệt độ các zone khác nhau.. tuy được giám sát nhưng lại thiếu chính xác do bảo dưỡng kém. Riêng việc không giám sát được nhiệt độ vỏ lò đã dẫn đến cháy và biến dạng vỏ lò, gây thiệt hại tổng cộng (trực tiếp và gián tiếp) cho công ty lên tới 7 tỷ đồng. Trong khi một thiết bị đo nhiệt độ laser cầm tay đơn giản chỉ có giá 7 triệu đồng (Trung Quốc sản xuất).

Ngay khi bắt tay vào dự án, việc đầu tiên Công ty thực hiện là mua máy đo nhiệt độ vỏ lò. Tiếp đó là phối hợp các thông tin đầu vào và vận hành một cách kịp thời để giúp người vận hành có thể ra quyết định kịp thời. Các sensor đo cũng được bảo trì và kiểm định lại để đảm bảo độ chính xác. Phòng vận hành được  thay  kính cửa sổ và sửa cửa ra vào hai lớp đảm  bảo  cách  ly khỏi bụi và nhiệt  bên  ngoài. Hình vẽ đồ thị giám sát các thông số hoạt động
Các giải pháp khác Công ty đã thực hiện:
- Xây mới kho phụ tùng bảo dưỡng.
- Đội Cải tiến Bảo dưỡng họp thường xuyên với tần suất trung bình 2 tuần/ lần.
- Có hệ thống ghi chép số liệu bảo dưỡng mới, hệ thống mã số cho thiết bị, đã có các biểu mẫu bảo dưỡng mới tương thích với hệ thống ISO của Công ty.
- Áp dụng công cụ hỗ trợ quản lý bảo dưỡng và sản xuất cho lò bằng máy tính.